Avec une vision nette et des conseils précis, nous établissons fermement la ligne de défense de qualité pour les moules.

Dans le domaine de la fabrication de moules, la précision est la référence pour mesurer la force d’une entreprise. Et ce sont précisément ces « yeux industriels » cachés dans les chambres de mesure à température constante qui garantissent que chaque moule et chaque pièce respecte les tolérances micrométriques. Récemment, le centre de test a réalisé une nouvelle série de mises à niveau technologiques et l'introduction d'une série d'équipements de test avancés internationaux indique que l'entreprise a atteint un nouveau niveau dans ses capacités de contrôle qualité tout au long du processus de production de moules.

Équipement avancé, permettant des capacités de mesure à grande échelle

Entrer dans la salle de mesure à trois coordonnées à température et humidité contrôlées deSIKAÏDA, plusieursmachines de mesure de haute précisionfonctionnent tranquillement. Il ne s'agit pas seulement du point de contrôle final des moules avant qu'ils ne quittent l'usine, mais aussi du « juge de la qualité » qui traverse tout le processus de recherche et développement, de transformation et d'assemblage.

Machine de mesure à trois coordonnées de très haute précision: L'atelier est équipé d'une machine de mesure tridimensionnelle de type portique de haute précision, avec l'erreur d'indication maximale admissible atteignant [précision spécifique, par exemple : 1,8 + L/300 μm]. Pour les grands moules de feuille de couverture tels que le panneau arrière du KQ5152 et le panneau intérieur de la porte, cet équipement peut être programmé en un seul clic, complétant automatiquement la mesure de centaines de points clés et générant une carte nuageuse colorée de comparaison des écarts, rendant impossibles à masquer les erreurs microscopiques invisibles à l'œil nu.

Traceur laser portable : pour les modules à grande échelle tels que les panneaux latéraux de voiture et les cadres de porte globaux, ainsi que pour la détection de position spatiale pendant le processus d'assemblage des moules sur site, le centre de détection a équipé un traceur laser portable. Il fonctionne comme une « règle mobile », permettant de mesurer en temps réel le parallélisme, la perpendiculaire et l'écart de fermeture des grands moules sur le site d'assemblage, raccourcissant ainsi considérablement le cycle d'assemblage et de débogage.

Système de numérisation 3D à lumière bleue : lors de la détection de surfaces complexes et de cavités profondes, la mesure traditionnelle par contact présente souvent des zones aveugles. En introduisant un système de balayage à lumière bleue sans contact, le personnel d'inspection peut obtenir des millions de données de nuages ​​de points de la surface du moule en quelques minutes seulement, réalisant ainsi un « examen physique » grandeur nature et rapide des surfaces complexes de forme libre. Il est particulièrement adapté à la vérification de l'effet de compensation du rebond des pièces profondément étirées telles que les ailes arrière.

Pilotées par des chiffres, les données de détection parcourent l’ensemble du processus de fabrication.

Le matériel est la base, tandis que le logiciel est l'âme. Nos équipements de détection ne sont pas de simples instruments individuels ; ils forment un écosystème de détection intelligent interconnecté grâce au système de gestion numérique de la qualité.

Mesure sur machine et retour en boucle fermée : certains centres d'usinage de haute précision sont équipés de têtes de mesure sur machine. Après un usinage grossier, l'équipement effectue automatiquement des mesures dans la machine et, sur la base des données de mesure réelles, compense le trajet d'usinage pour un traitement fin en temps réel, réalisant ainsi un contrôle en boucle fermée de « usinage - mesure - correction », réduisant ainsi les produits défectueux dès le début.

Graphique en nuage de données pour le débogage : les résultats d'une mesure à trois coordonnées ne sont plus seulement un tableau de données ennuyeux. Le chromatogramme 3D généré automatiquement par le système de détection peut montrer visuellement quelle zone du moule est la plus épaisse (en rouge) et quelle zone est la plus fine (en bleu). Sur cette base, le technicien installateur effectue un ajustement et un débogage ciblés, transformant l'« ajustement aveugle » empirique en un « ajustement précis » basé sur les données.

Traçabilité du cycle de vie : Pour chaque moule fabriqué, il existe un fichier de mesures numérique exclusif. De l'inspection initiale de la surépaisseur de la pièce moulée au contrôle des dimensions critiques pendant l'étape de traitement et au rapport final complet lors de l'inspection finale, toutes les données sont systématiquement enregistrées, permettant une traçabilité de la qualité tout au long du cycle de vie.